Soldadura industrial Air Liquide

Oplossingen voor elke toepassing

Lassen is een industrieel proces dat de assemblage van onderdelen, machines en structuren uit metalen materialen zoals platen, buizen, enz. mogelijk maakt, meestal door versmelting. Daartoe moet de smelttemperatuur van de metalen bereikt worden.

Procédés de soudage

Lassen in het kort

Booglassen is de meest gebruikelijke methode. De energie wordt geleverd door een elektrische boog (en stromen tot enkele honderden ampères).

Dit proces vereist het gebruik van een gas

  • meestal een mengsel op basis van argon
  • om het vloeistofbad tegen de omgevingslucht te beschermen. De apparaten kunnen aangepast worden om de productiviteit bij automatisch of robotlassen te verhogen.

Of het nu actief of inert is, lasgas is altijd essentieel bij booglasprocessen. Het biedt plaatselijke bescherming van de las, wat essentieel is om de mechanische eigenschappen van de verbinding te bereiken, en het maakt het mogelijk de snelheid en/of de kwaliteit van de las te optimaliseren, afhankelijk van het project. De keuze van het gebruikte gasmengsel is dus verre van triviaal!

De term "ondergedompeld booglassen" omvat verschillende soorten processen. Elk heeft zijn eigen kenmerken en vereist specifieke lasgassen!

Soudage MIG y MAG

Gassen voor elke lassituatie

  • Booglassen: Er zijn verschillende processen, die allemaal hetzelfde fysische principe gebruiken: de temperatuurstijging die ontstaat door een elektrische boog. Elk proces heeft zijn eigen bijzonderheden: productiviteit, kwaliteit, flexibiliteit naar gelang de behoeften.
  • TIG-lassen: TIG-lassen is een booglasproces waarbij een niet-smeltbare wolfraamelektrode gebruikt wordt (vandaar de naam Tungsten Inert Gas). Bij TIG-lassen ontstaat de elektrische boog tussen de elektrode (in de toorts ingebouwd) en het werkstuk, onder bescherming van een inert gas. Meestal wordt een vulmetaal gebruikt. TIG wordt bijvoorbeeld veel gebruikt bij het orbitaal lassen van pijpen.
Soudage MIG /MAG y TIG
  • MIG en MAG lassen : MIG - MAG lassen is een zogenaamd "halfautomatisch" proces: de versmelting van het metaal van het te lassen deel wordt verkregen door een elektrische boog die ontstaat tussen een lasdraad en de samen te voegen delen. Deze smeltbare elektrode lasdraad dient dus ook als vulmetaal. Meestal worden massieve draden gebruikt, maar er zijn ook flux-gekleurde draden verkrijgbaar. MIG / MAG lasmachines worden geleverd met een draadaanvoersysteem om de draadaanvoersnelheid tijdens het lassen te regelen. De elektriciteit wordt bij de toorts via een koperen contactbuis naar de draad overgebracht. Recente generatoren bevatten elektronische parameterregelsystemen en maken een vereenvoudigde bediening mogelijk (synergieën). In de praktijk kun je met een eenvoudige trekker aan de toorts programma's oproepen om je aan verschillende posities aan te passen, bv. plat, verticaal omhoog enz. MIG staat voor metaal inert gas, en MAG voor metaal actief gas: de twee processen verschillen in de aard van het gebruikte lasgas, inert of niet. Bij MIG lassen is het gas dus inert en reageert het niet met het gesmolten metaal, in tegenstelling tot het MAG proces.
Soudure plasma

Er bestaan ook andere lasprocessen, zoals:

  • plasma-lassen, booglassen met behulp van een geïoniseerd gas (plasma)
  • laserlassen, dat precisie en snelheid combineert,
  • toortslassen (vlam)
  • weerstand/spotlassen: de warmte-inbreng gebeurt hier door joule-effect.
  • submerged arc welding
  • Rotationeel wrijvingslassen
  • Etc.
Expérience SWE Air Liquide

Onze ervaring tot uw dienst

Dankzij haar lange ervaring in de metaalverwerkende industrie heeft Air Liquide gespecialiseerde gassen en diensten ontwikkeld voor verschillende soorten toepassingen (lassen, snijden en verhitten).

Onze deskundig ontwikkelde ARCAL™ (TIG, MIG, MAG en plasmabooglassen) en LASAL™ (lasersnijlassen) diensten, apparatuur en gassen voldoen aan de meest veeleisende behoeften van de metaalverwerkende industrie.

Heb je vragen over lassen? Vul ons contactformulier in.

Onze experts reageren binnen 24 uur.